在庫管理(PG)に関するご質問

遠隔地納入先に納入品の置き場(デポ)があります。この在庫も管理できますか?
 DPCには「預け先在庫」という考え方があります。この考え方の基本は質問のような遠隔地デポを想定していて、納入品完成在庫を”社内の製品倉庫”から”社外の出先在庫場所”に支給処理することによって、個々の場所別在庫把握をするものです。
 この社外出先在庫場所は「支給処理」で送り出すので複数の場所を設定することが出来ます。この払出は当該品目毎の納入先(取引先)に従って、個々にどこの場所から払い出すのかを設定します。
 この払出処理は通常自らが発生させることは困難なので、多くの場合得意先から送られてくる「受領情報」(日々の納入/受入実績データでEDIで送られてくる)からみなし取引として自動発生させます。・・・・富山の薬売り方式です
 この設定場所は、運用によっては遠隔地納入先デポで使うだけでなく、運送業者に納入品を預けて代行出荷してもらうときにも使うことがありえます。(ただし、最終作業工程の外注先からの代行出荷ではこの考え方は使いません)
 また標準機能ではありませんが、1~2のお客様で預け先在庫と受注状況を勘案して”何を、いつ、どれくらい”送ったらよいのかを計算する仕組みを組み込んだこともあります。

【参考Q&A】
運送業者に製品出荷を代行してもらっています。全ての製品在庫が目で見て分からないので不足や過剰で困っています。

タグ: EDI 在庫管理(PG)

今まで仕掛品の資産評価するのに売価の何%とかしてきましたが、客観的に行うにはどうしたらよいですか?
 各仕掛かり品の資産評価の基本は、在庫数に資産評価単価(それまでに消費(使用)した全材料費と社外&社内の全加工費の総和)を乗じたものです。
 これに対して加工度に応じて(人為的な判断で)最終形(価値)のどこまで達しているから売価の何%の価値があるというのは、人による判断のバラツキもあるし統一的な評価&管理が出来ません。
 このためDPCではDPCが持っている部品構成と工程の流れを辿って最下位品目から最上位品目へ品目/工程の各々の取引単価を加算していく「単価積上」の仕組みを実装しています。
 ちなみにDPCでの工程間在庫は”作業前在庫”なので、ある品目/工程の資産評価単価は直前工程までの全材料費と加工費の総和となります。・・・・当該工程の単価は含みません!

タグ: 在庫管理(PG)

どこに何があるのか?どこまで進んでいるのかを知るにはどうしたらよいですか?もちろん外注も含めて知りたいです。
 ”どこに、何が”ということは単に品目別の在庫を捉えるのではなく、工程間在庫(仕掛在庫)を加工場所別に捉える必要があります。
 さらに”一昨日の在庫”では資産管理なら良いでしょうが、生産管理では使い物にならないので、システムとしては即時更新される仕組みが実装されている必要があります。
その上で、本来実績データの発生時点での即入力がのぞましいのですが、実際の処理では遅くとも”翌日の午前中”までに実績データが入力されるのが最低条件になります。
 DPCではシステムの基本枠組みが品目ベースではなく工程ベースの管理であり、実績データの更新は即時性とメンテナンス性の両立を図った「コンカレント更新」でなされます。
 さらにSNS(累積進度管理)ベースの「進度板」で工程間状況が一目でわかります。

タグ: 在庫管理(PG)

弊社は4輪メーカーの協力工場です。仕掛を含めた正確な在庫がタイムリーに把握できません。DPCではどのような対応をしていますか?
 DPCでは品目ベースの在庫把握ではなく、品目/工程/場所(管理部書)別の在庫把握です。(DPC-Ⅲではさらにロット明細での在庫把握が可能です)
すなわち”どこまで加工された、何が、どこに、いくつ”あるのかを捉えることが出来ます。
 さらに取引データの更新が「コンカレント更新」なので取引データの入力がなされれば即時に更新されます。逆に言えば生産管理として在庫管理をする以上、”遅くとも昨日の取引データは翌日の午前中までには入力”して更新&反映させるべきと思います。
 また必ずしも取引1件1件を逐次入力するだけでなく受注の搬入指示データから納入データを一括作成したり、受入納品書に載せられているQRコードを読み込んで入力の手間を省いてなおかつ精度向上を図るような仕組みをいろいろと組み込んでいます。

タグ: 在庫管理(PG)

弊社は自動車メーカーの協力工場ですが、常に変動する納入指示に対して納期遅延が突然発生しないか常に不安です。何か良い対策方法はありませんでしょうか?
 受注生産で、”確定”受注がリードタイム以下の直近にしか来ないのであれば、ある程度の”管理された在庫”を持つことはは必須条件となります。
しかしながら設変/打ち切りによる死蔵品化を最小にするには、大きな安全在庫は持てません。
このために月々変動する受注量に連動した[安全在庫量]を警告ラインとして、所要/実績/予定の累計値比較を行うことによって進捗を捉えるSNS(累積進度管理)で管理することが協力工場では運用しやすいと思います。
システムでは指定日数以内で遅延しそうになると警告を発生させる仕組みもありますので、日々タイムリーに正しい受注/実績データを投入することによって受注の振れや不良欠品が発生しても、何から手を打たなければ行けないかが判ります。
この手法は以前から協力工場の多くで手書きやExcelで使われていた「進度板」をコンピュータ上に載せたものですが、手書きと違って材料や組み込み品といった構成部品(共通品であっても)まで含めた管理が出来ます。

タグ: 在庫管理(PG) 進捗管理(PH)

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