DPCの進捗管理

協力工場における進捗とは

協力工場における進捗の捉え方は累計進捗です。連続受注生産の協力工場では、各作業工程がどの受注まで対応しているかを見ています。これが現場での実態であり生産管理の担当部門では、大多数が表計算ソフト等を利用して、必ず「進度板」が作られています。DPCではこの「進度板」を作成する機能がシステムとして実装しています。

進捗管理におけるすべての判断基準は在庫

目の前にあるものだけが「在庫」？
● 工程間在庫（有形在庫）
材料入庫から製品出庫までの間のすべてを把握します。多くの場合は「完成在庫」だけでは全在庫量の半分以下です。進捗管理をするためには、工程間実績をリアルタイムでとらえる必要があります。
● 受発注残(無形在庫）
時の経過により指示が実績となり、工程間在庫が変化します。進捗管理をするためには、実績による結果を基準とし指示による予測を行います。進捗管理をするためには、実績による結果を基準とし指示による予測を行います。
▶ 予測在庫＝工程間在庫＋受発注残（未来の）

進捗管理のための留意点

● 部署間共通の情報を共有する
● 自己の保有する情報をタイムリーに反映する ▶ 自分の計画と実績の入力
● 確定情報だけでなく内示／予定情報も取り込む ▶ 情報は随時新しいものに置き換える
● 「受注（所要）」「計画」「実績」を比較する

DPCⅢの進捗管理は累積進度管理

● 所要（受注）、計画、実績の累計値（SN）を比較することにより現状の把握
▶ 受注変更の激しい協力工場では特に有効
▶ 「製番紐付き」では出来ない「都度紐付け」でのリアルタイムな状況判断
▶ 現状を正しくタイムリーに認識し、未来予測し、最善の対応をとる

DPCの進度警告の考え方

● 受注の割込みチェック
▶ 指定期間内の予測在庫、所要進度がマイナスにならなければOK
● 作業の遅延チェック
▶ 指定期間内の実績進度がマイナスニならなければOK
● 計画の妥当性チェック
▶ 指定期間内の計画進度がマイナスにならなければOK
● 過剰在庫（発注）チェック
▶ 未来の出荷指定日において、現在庫だけでもプラスになっていたら大幅な過剰在庫。現在庫＋発注残でプラスなら即手を打つ。